تولید و شکل دهی قطعات به روش فورج

# فورج داغ (Hot Forging) چیست؟ فورج داغ یکی از روش‌های شکل‌دهی فلزات است که در آن فلز تا دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد خود گرم می‌شود و سپس با استفاده از فشار، به شکل موردنظر درمی‌آید روش به دلیل انعطاف‌پذیری بالای فلز در دمای بالا، برای تولید قطعات مستحکم و بدون ترک استفاده می‌شود. ## مراحل فرآیند فورج داغ 1. گرم کردن فلز: فلز (معمولاً فولاد، آلومینیوم، تیتانیوم یا آلیاژهای نیکل) در کوره تا دمای ۱۱۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد گرم می‌شود. این دما باید بالاتر از دمای تبلور مجدد فلز باشد تا ساختار دانه‌های فلز اصلاح شود. 2. قرار دادن در قالب: فلز گداخته شده داخل قالب فورج قرار می‌گیرد. قالب‌ها می‌توانند باز (برای شکل‌دهی ساده) یا بسته (برای دقت ابعادی بالا) باشند. 3. اعمال فشار (پتک‌کاری یا پرس): با استفاده از پتک‌های هیدرولیک، مکانیکی یا پرس‌های فورج، فلز تحت فشار شدید شکل می‌گیرد. فشار باعث کاهش تخلخل و افزایش چگالی فلز می‌شود. 4. پرداخت نهایی: قطعه فورج شده ممکن است نیاز به ماشین‌کاری، عملیات حرارتی یا پولیش داشته باشد. ## مزایای فورج داغ کاهش تنش داخلی: به دلیل تبلور مجدد، قطعه ترک نمی‌خورد. افزایش استحکام: ساختار دانه‌های فلز فشرده و یکنواخت می‌شود. قابلیت شکل‌پذیری بالا: حتی فلزات سخت نیز به راحتی شکل می‌گیرند. صرفه‌جویی در مواد: نسبت به روش‌های ماشینکاری، ضایعات کمتری دارد. مناسب برای قطعات بزرگ: مثل میل‌لنگ، چرخ‌دنده‌ها، و قطعات صنعت هوافضا. ## معایب فورج داغ هزینه بالای ابزار و قالب (به‌ویژه برای تولید انبوه) نیاز به تجهیزات حرارتی پیشرفته (کوره‌های صنعتی) خطای ابعادی بیشتر نسبت به فورج سرد (به دلیل انقباض پس از سرد شدن) ## کاربردهای فورج داغ صنعت خودروسازی: تولید میل‌لنگ، شاتون، چرخ‌دنده هوافضا: ساخت قطعات توربین، بدنه موشک نفت و گاز: اتصالات تحت فشار، شیرآلات صنعتی صنایع دفاعی: ساخت سلاح، زره‌های فلزی